Zum Zersägen des Stammes in Längsrichtung werden heute riesige Gattersägen verwendet, die je nach Anzahl und Abstand der eingehängten Sägeblätter den Stamm in einem einzigen Arbeitsgang in verschieden starke Bretter bzw.Bohlen zerschneiden.
Handelsübliche Stärken für Bretter sind: 18mm, 24mm und 35mm
Starke Bretter aus Vollholz werden in der Fachsprache als Bohlen bezeichnet.
Der vollständige Aufschnitt eines Stammes wird als Vollgatterschnitt bezeichnet.
Daneben gibt es noch eine Fülle anderer Einschnittarten , die sich nach den gewünschten Querschnittsmaßen richten.
Schnittholz wird also im Sägewerk erzeugt, wobei es – im Gegensatz zu den sehr dünnen Holzschichten der Furniere – eine bestimmte Mindestdicke aufweisen muss.
Auch muss es sich um ein einziges Holzstück handeln und darf nicht, wie z.B. Speerholz oder Schichtholz, aus mehreren, miteinander verleimten Teilen bestehen.
Seine Weiterverarbeitung beschränkt sich im wesentlichen auf das Durchlaufen weiterer Arbeitsgänge wie Sägen, Hobeln, Fräsen, Bohren oder Schleifen, die das Werkstück für den eigentlichen Möbelbau vorbereitet.
SPERRHOLZ
- Unter Speerholz versteht man Platten aus mindestens drei aufeinander geleimten Holzlagen, deren Faserrichtung rechtwinklig gegeneinander versetzt wird.
- Das damit bewirkte Gegeneinander arbeiten der Furniere hebt sich insgesamt auf, so dass das Weiterarbeiten der gesamten Platte zwangsläufig „gesperrt“ wird.
- Mit Hilfe dieser Technik wurde es erstmals möglich, große Platten beliebiger Ausmaße zu fertigen, die in sich sehr stabil sind.
- Eingesetzt wurden Speerhölzer zunächst nur in den nicht sichtbaren Bereichen der Möbel, d.h. bei Rückwänden, Schubkästen u. ä. später auch bei Rahmenfüllungen.
- Aber bald wurde ein neuer – bisher technisch nicht möglicher – Möbelstil gefunden: der großflächige, glatte Kastenmöbelbau.
- Speerholz wird in zwei Hauptgruppen unterteilt.
- Während man früher diese mit den Begriffen „Furnierplatte“ und „Tischlerplatte“ bezeichnete, sind die heute geläufigen Bezeichnungen „Furnierspeerholz“ und „Stabspeerholz“ präziser und anschaulicher.
FURNIERSPERRHOLZ
- Zur Herstellung von Furnierspeerholz wird meist Schälfurnier verwendet, das durch das sogenannte Rundschälen gewonnen wird
- Der an den Stirnflächen eingespannte Stamm rotiert um seine Achse gegen ein feststehendes Messer. Auf diese Weise erhält man endlose Furnierblätter.
- Nun werden also beim Furnierspeerholz z.B. 3 Furniere kreuzweise aufeinander geleimt, d.h. das unterste Furnier liegt längs, das mittlere quer und das obere wieder längs.
- In der Regel sind es Schälfurniere, die rechtwinklig aufeinander geleimt werden.
- Wie Sie wissen, treten bei Änderungen der relativen Luftfeuchtigkeit durch die sich damit zwangsläufig ändernde Holzfeuchtigkeit im Holz innere Spannungen auf.
- Beim Furnierspeerholz wird nun das Arbeiten der einen Lage durch den Widerstand der beiden anderen verhindert. Die auftretenden Spannungen werden „gesperrt“.
- Etwas besonders Wichtiges kommt außerdem noch hinzu, die Erhöhung der Festigkeit.
- Während bei einem einzelnen Furnierblatt die Festigkeit in der Längsrichtung sehr groß ist, ist eine Festigkeit quer zur Faserrichtung kaum gegeben.
- Bei der Furnierplatte ist dagegen durch den Wechsel der Faserrichtung eine konstante Festigkeit in beiden Richtungen vorhanden.
- Furnierplatten können wie Vollholz bearbeitet und behandelt werden.
- Sie sind selbst an den Kanten noch nagelfähig, wo das Vollholz oft schon spleißt.
- Einsatzort der Furnierplatte : dort wo geringe Materialstärken am Möbel genügen (Schubladenböden, Rückwände)
- normale Plattenstärke im Möbelbau liegt bei 4 – 12 mm
Bei Furniersperrholz, das sich aus 5 oder mehr Furnierlagen zusammensetzt, spricht man von „Mehrschichtensperrholz“ oder auch Multiplexplatte (ab 12 mm Stärke)
TISCHLERPLATTE
auch Stabsperrholz genannt.
Unterschied zur Furnierplatte : wesentlich dicker und besteht nicht aus Furnieren sondern ausHolzleisten, die durch beidseitig quer aufgeleimte Furniere abgesperrt werden.
Je schmaler die Leisten in der Mittellage sind, desto weniger kann das Holz arbeiten und desto besser ist die Qualität der Platte.
Man unterscheidet zwischen :
STREIFENSPERRHOLZ
- 24 – 30 mm breite Holzleisten, die nicht miteinander verleimt sind
- das Holz arbeitet sehr stark
- Plattenoberfläche ist daher wellig
- wird nur für Kisten oder Unterkonstruktionen verwendet
STABSPERRHOLZ
- auch 24 -30 mm breite Leisten, aber mit einander verleimt
- Holz arbeitet hier auch noch
- Oberfläche ist nicht so wellig wie beim Streifensperrholz
- Stabsperrholz hat die höchste Biegefestigkeit aller Plattenwerkstoffe
- daher sehr gut für Böden, Mittelseiten undBefestigungsleisten
- für Türen, Klappen etc. nicht geeignet
STÄBCHENSPERRHOLZ
- 8mm breites Schälfurnier wird zu Blöcken verleimt
- von den Blöcken werden Scheiben in der gewünschten Dicke abgeschnitten
- dadurch sieht man immer die stehenden Jahresringe
- das Holz arbeitet wenig und gleichmäßig
- Verwendung im hochwertigen Möbelbau : Türen, Klappen
VORTEILE DER SPERRHOLZPLATTEN
- höchste Biegefestigkeit
- hohe Auszugfestigkeit (Schrauben)
- geringe Stärke möglich
- leicht
NACHTEILE DER SPERRHOLZPLATTEN
- hoher Preis
- nicht direkt lackierbar
- teilweise nicht direkt furnierbar
- nicht in allen Stärken möglich
SPANPLATTEN
- werden aus zerspantem Holz hergestellt (Ast-, Industrieholz und Holzabfälle -ohne Bast und Rinde)
- Holzspäne wird auf 3 – 4 % Luftfeuchtigkeit getrocknet
- mit Kunstharzleim besprüht
- unter Einwirkung von Wärme und Druck zu Platten gepreßt
- preiswerter als Sperrholzplatten
- die Tischlerplatten wurden von den Spanplatten vom Markt verdrängt
- Kastenmöbel werden heute überwiegend aus Spanplatten gefertigt
- man unterscheidet : Flachpreßplatten und Stangenpreßplatten
FLACHPRESSPLATTE
- werden im allgemeinen Sprachgebrauch als „Spanplatten“ bezeichnet
- je nach Anzahl der Spanschichten gibt es erhebliche Qualitätsunterschiede
- man unterscheidet :
EINSCHICHTPLATTEN
bestehen aus einer gleichmäßigen Spanschicht und sind für feinere Furnierungen oder Folienbeschichtungen nicht verwendbar.
Die grobe Spanstruktur würde sich bei dem Aufpressen der Furniere oder Folien auf der Oberfläche abzeichnen.
Einschichtplatten weisen außerdem nur eine geringe Festigkeit auf und sind daher lediglich füruntergeordnete Zwecke einsetzbar.
DREISCHICHTPLATTEN
Für eine Dreischichtplattestreut man zuerst kurze und feine Späne als Deckschicht, dann lange, grobe Späne als Mittelschicht und darauf wieder die dünne Späne als Deckschicht.
Die grobere und losere Mittelschicht hat einen geringeren Leimgehalt als die feinen Späne bei der Deckschicht.
Die Dreischichtplatte zeichnet sich durch eine höhere Festigkeit und eine bessere Formbeständigkeit als die Einschichtplatte aus.
FÜNFSCHICHTPLATTE
Die Fünfschichtplattebesitzt ebenfalls eine grobere Mittelschicht. Es folgen die Schichten aus mittelfeinen Spänen und abschließend die beiden äußeren, besonders feinen Deckschichten.
(Fein-Mittel-Grob-Mittel-Fein – Schichten)
Durch die Zwischenschichten weisen die Fünfschichtplatte auch bei Feuchtigkeitsänderungen eine gute Formbeständigkeit auf.
Eine Qualitätssteigerung wird sowohl in Bezug auf die Biegefestigkeit als auch hinsichtlich einer glatteren und härteren Oberfläche erreicht.
Daher ist sie die qualitativ hochwertigste Spanplatte.
Diese Platten eignen sich daher besonders für Furnierung, Beschichtung und Lackierung. In den Deutschen Industrienormen (DIN) werden Flachpressplatten für allgemeine Zwecke unterteilt in:
- FPY-Platten : Flachpressplatten ohne besondere Anforderungenan die Spänestruktur der Oberflächen
- FPO-Platten: Flachpressplatten mit feinspaniger Oberfläche für Direktlackierung, Folien- und Pressbeschichtung
TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN DER SPANPLATTEN
Spanplatten lassen sich zwar gut nageln und schrauben, zeigen jedoch nur eine geringe Widerstandsfähigkeit gegen erhöhte Belastungen.
Dies kann zum Ausreißen der Verbindungsmittel führen oder zum Spalten der Plattenkanten.
Aus diesem Grunde müssen bei höheren Längszugwiderständen in die Platten Vollholzeinleimer eingearbeitet werden, die den Schrauben und Nägeln den gewünschten Halt bieten können.
VORTEILE DER SPANPLATTEN
- gutes Stehvermögen/Formstabilität
- in allen Stärken lieferbar
- fast jedes Maß möglich
- gute Biegefestigkeit
- gutes Preis-/Leistungsverhältnis
NACHTEILE DER SPANPLATTE
- keine direkte Lackierung möglich
- hohe Feuchtigkeitsaufnahme, wenn unbehandelt
- bei großen Längen besteht die Gefahr des Durchbiegens
SPANPLATTEN UND FORMALDHYD
- farblos, stechend riechend, reizt Augen und Schleimhäute
- drei Emmissionsklassen E1 – E3 in denen festgelegt ist, wieviel Formaldehyd die Spanplatte an die Raumluft abgeben darf
- seit 1986 dürfen nur noch E1 Spanplatten verarbeitet werden
- E1 = 0,1 ppm (parts per Million)
- übrigens das Rauchen von 2 Zigaretten entspricht ca. dem Wert den eine Spanplatte an Formaldehyd abgibt
- Blauer Engel – Umweltkennzeichen der Möbelindustrie wenn weniger als 0,05 ppm beim kompletten Möbelstück
STRANGPRESSPLATTE
Zum Abschluß des Thema Spanplatte möchte ich diesen Plattentyp nur der Vollständigkeit halber erwähnen.
Herstellungsverfahren : Stellen Sie sich eine Platte vor, die innen hohl und hochkant steht. Von oben werden nun die Späne hineingeschüttet und festgestampft.
Sie werden im Möbelbau nicht eingesetzt sondern überwiegend im Innenausbau z.B. Türen und Wandelemente
HOLZFASERPLATTEN
Im Gegensatz zu den Holzspanwerkstoffen werden bei den Holzfaserwerkstoffen nicht nur Holzspäne und Holzstoffe, sondern auch Stroh und andere zellulosehaltige Stoffe verarbeitet.
Das Holz wird so lange zerkleinert, bis nur noch Fasern übrig bleiben. Hierfür eignet sich besonders langfasriges Nadlholz.
NASSVERFAHREN
Zu Beginn der Entwicklung wurden die verschiedenen Holzstoffe im Dampfmahlverfahrenunter Einwirkung von Druck und Hitze zermahlen.
Der dabei entstehende Faserbrei wurde anschließend mit Wasser aufgeschwemmt und von Astteilen gereinigt.
Diese Masse wiederum wurde mit Kunstharzleimen und Paraffin vermischt.
Das Paraffin sollte hierbei die Dickenquellung verringert.
Nun war die Masse soweit vorbereitet, dass sie zur Platte weiterverarbeitet werden konnte.
Dazu wurde der Faserbrei auf ein Sieb geschüttet, damit beim Pressverfahren das überschüssige Wasser abfließen konnte.
Jetzt wissen Sie auch, warum früher die Unterseite der Holzfaserplatten so ein „seltsames“ Muster aufwiesen.
Es ist die typische Struktur des Siebes, die sich hier eingeprägt hat.
TROCKENVERFAHREN
In dem heute üblichen Trockenverfahren wird das im Dampfmahlverfahren zerfaserte Holz ebenfalls mit Phenolharz als Bindemittel und mit Paraffin zur Verringerung der Dickenquellung vermischt.
Diese Masse wird zum Faservlies aufgestreut und in Mehretagenpressen verpresst.
Damit die Oberfläche glatt wird, legt man beim pressen ein hochglanzpoliertes Blech auf.
Zuvor muss der Faserkuchen jedoch noch mit einer Paraffinemulsion übersprüht werden, damit er nicht an den heißen Pressblechen anbrennt.
EINSATZBEREICHE
- bei Schubkastenböden und Rückwänden werden Sie harte Holzfaserplatten finden(aus Stabilitätsgründen nur bis zu 12 mm dick)
- Achtung : Bei Feuchtigkeit verändern sie sich in ihren Maßen stark, was sich am Möbel durch wenige Rückwände oder Schubkastenböden bemerkbar macht.
- Aus diesem Grunde wird bereits vor der Bearbeitung die Plattenfeuchtigkeit dem Verwendungsort angepasst.
- Sollte jedoch Ihr Kunde z.B. einen für die Küche bestimmten Eckschrank im Badezimmer aufstellen, so darf er sich über die Ausdehnung der Platten nicht wundern.
MDF PLATTE
Hiermit haben wir aber das Kapitel über die Holzfaserplatten noch nicht abgeschlossen, denn die zur Zeit wichtigste, die MDF-Platte, haben wir noch nicht erwähnt.
MDF steht für „Medium Density Fiberboard“ und wird mit „Mitteldichte Faserplatte“ übersetzt.
Die MDF Platte kommt ursprünglich aus den USA. Daher kommt auch der Name. Zufällig paßt die Übersetzung ins deutsche: Mittel-dichte Faserplatte
Das Herstellungsverfahren der MDF-Platte liegt auf der Grenze zwischen Span- und Faserplatte.
Die Hauptmerkmale der MDF-Platte, der homogene Aufbau und die Verwendung von Holzfasern, zeichnen sie jedoch als Faserplatte aus.
In einem besonderen Verfahren wird für die MDF-Platte das Holz aufgefasert, mit Leim vermischt und unter Einwirkung von Hitze gepresst.
Die MDF Platte kommt ursprünglich aus den USA. Daher kommt auch der Name „medium density fiberboard“
GESTALTUNGSMÖGLICHKEITEN
Durch die sehr gleichmäßige und feine Holzfaserstruktur eignet sich dieses Material für neue Verwendungszwecke, die bisher mit Holzwerkstoffen nicht möglich waren.
In diese Platten können Konturen gefräst werden, ihre Kanten können direkt profiliert werden.
Man kann z.B. auch dekorative Rahmenleisten, wie man sie häufig als Gestaltungselemente auf Türen findet, aus der MDF-Platte fräsen.
Diese werden anschließend noch furniert, foliert oder auch lackiert:
Kranz- und Lichtblendenprofile können mit Furnier oder Folie direkt ummantelt werden.
Es eröffnen sich also für die Möbelproduktion mit der mitteldichten Faserplatte Möglichkeiten, die zuvor nur mit Massivholz zu realisieren waren.
VORTEILE DER MDF PLATTE
- Aber es sind nicht nur die gestalterischen Möglichkeiten, die die MDF-Platte so bedeutsam machen.
- Mit dem durchgehend gleichmäßigen Aufbau hat sie auch hervorragendeFestigkeitswerte.
- Ihre Oberfläche ist von sehr feiner Struktur und lässt sich direkt folieren, furnieren und deckend lackieren.
- Auszugsfestigkeit (Schrauben)
- kaum Feuchtigkeitsaufnahme
- Die Einsatzmöglichkeiten der mitteldichten Faserplatte sind im Möbelbau daher sehr groß.
- Nachteil : hohes Gewicht, hoher Preis
ZUSAMMENFASSUNG
Im Unterschied zur Spanplatte entsteht bei der Herstellung von Holzfaserplatten im Dampfmahlverfahren ein Faserbrei, der mit Bindemitteln versetzt, entwässert und anschließend zu Platten zusammengepresst wird.
Im Möbelbau werden harte Holzfaserplatten verwendet, z.B. für Schubkastenböden und Rückwände.
Eine Sonderrolle nimmt die MDF-Platte ein. Sie eignet sich durch ihren Aufbau auch für Zwecke im Möbelbau, die mit den herkömmlichen Holzwerkstoffen nicht möglich waren.
Besonders die Ummantelungstechnik konnte bis zu einem hohen Qualitätsniveau weiterentwickelt werden.